CFRP加工
CFRP加工は、産業機器において軽量化と高強度を両立する部品の製造に活用されています。 特に、産業用ロボットのアームや搬送装置のフレーム、検査機器の構造体などに使用され、剛性を保ちながら機器全体の軽量化を実現可能です。 産業機器が軽量化すれば、省エネルギー化や動作の高速化につながり、生産性の向上にも貢献します。
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Taigaの活用事例
生産設備や機械部品の耐久性・精度向上に貢献。摩耗や高負荷に耐える高度な加工技術で、試作・量産のどちらも短納期で対応します。
産業機器向け部品の製造に特化した当社のサービスは、3Dプリント、微細加工など多様な加工技術の組み合わせ提案により、従来の枠にとらわれない製造ソリューションを提供します。試作段階から小ロット生産まで対応し、ISO9001認証に基づく体制で安心の品質をお届けします。
工場用ロボットなどに用いられる部品の製造が可能です。
マシニングセンタや旋盤などの加工機向け部品の製造に対応しています。
産業業界で用いられる特殊装置の部品を3Dプリンティングで造形可能です。
・精密ギア・減速機部品
・油圧・空圧機器部品
・工作機械や搬送装置の骨組みとなるフレーム・筐体部品
大規模な製造ラインは不要です。弊社では、小ロットでの製作に特化した柔軟な対応が可能です。
金属やCFRPなど複数の素材に対応し、精密で複雑な形状を可能にします。
プロトタイプや試作品を迅速に製作することで、製品開発のスピードアップをサポートします。
ISO 9001認証に加え、高い信頼性が求められる製造基準を満たしています。
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金属3Dプリント技術は、産業機器分野で多様な治具や構造部品の製造に活用されており、特に複雑な冷却構造や一体成形による配管部品で注目されています。 従来工法では複数部品に分割していたものを一体化でき、組み立て工数やリークリスクの削減にも貢献します。設計自由度の高さから、性能最適化や軽量化、納期短縮が実現でき、製造現場の柔軟性を高めています。
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樹脂3Dプリントは、制御パネルカバー、操作治具、ダクトやケーブルホルダーなどの機能部品に活用されています。 製造前のモックアップや検証用試作を短期間で作成でき、設計変更にも即時対応可能です。軽量で耐熱性のある樹脂を用いれば、実装環境での使用も可能で、開発スピードの加速とコスト削減の両立を実現しています。
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板金加工は、産業機器分野で機械フレームや筐体、カバー、操作パネルなどの製造に幅広く利用されています。 耐久性や剛性が求められる産業用ロボットの架台や装置の外装カバー、制御盤の筐体などが代表的な例です。 主にアルミニウムや鉄、ステンレスなどの金属板を、切断・曲げ・溶接・組立といった工程で加工し、高精度かつ高強度な部品を作り出します。
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切削加工は、産業機器に使用される高精度な部品の製造に欠かせない加工方法です。 主に、工作機械や産業用ロボットの軸受部品、精密ギア、シャフト、治具などの製造に用いられています。 アルミニウムやステンレス、チタン、銅合金など多様な材料に対応しており、旋盤やフライス盤、マシニングセンタなどを用いてミクロン単位の精度での加工を実現可能です。 特に、耐摩耗性や高強度が求められる部品では、切削による高精度な仕上げが欠かせません。
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射出成形技術は、産業機器において多くの樹脂部品の製造に活用されています。 代表的な例としては、操作パネルのカバー、ケーブル保護用のコネクタや配線ダクト、機械内部のギアやベアリング保持部品などが挙げられます。 耐熱性や耐薬品性、難燃性に優れたエンジニアリングプラスチックを使用することで、過酷な環境下でも安定した性能を発揮できる部品の製造が可能です。 また、複雑な形状の部品でも一体成形できるため、組立工数の削減や軽量化にもつながります。大量生産にも適しており、コストダウンと安定供給を実現可能です。
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冷間加工は、材料を再結晶温度以下で塑性変形させる加工方法であり、産業機器向け部品の製造に活用できます。 自動車のエンジン部品、ギア、ボルト、ナット、電子機器のコネクタ、マイクロギア、その他精密部品、産業用機械のベアリング、ギア、シャフトなど、様々な部品の製造に用いられています。 冷間加工は、加工硬化により材料の強度が増加するため、、軽量化や耐久性向上が求められる産業機器部品製造分野において重要です。 同時に、精密な寸法精度が得られ、複雑な形状の部品製造に適していたり、滑らかな表面が得られ、疲労強度や耐食性の向上に貢献できたりと、様々なメリットがあります。 さらに、冷間加工は、大量生産に適した加工方法であり、産業機器部品の効率的な製造を可能にします。
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など、多様な技術でご提案します。
アルミニウム合金は、産業機器の部品製造において広く使用されている素材です。 軽量でありながら十分な強度を持ち、加工性が高いため、フレームや筐体、パネル、ブラケットなど多様な部品に採用されています。 搬送装置や産業用ロボットにアルミニウムを採用することで、機器全体の軽量化により可動部の負荷を軽減し、省エネルギーや動作の高速化を実現できます。 また、耐食性にも優れているため、屋外設置機器や湿度の高い環境でも安定した性能を発揮可能です。
ステンレス鋼は、耐食性と耐久性に優れた素材で、産業機器の部品製造に幅広く使用されています。 特に水分や薬品を扱う環境に適しており、食品を扱う機械や化学プラント設備などで採用されています。耐熱性も高いため、高温環境下で使用される部品にも最適です。 強度と剛性も兼ね備えているため、機械フレームやカバー、タンク、パイプ類などの重要度の高い部品に採用されることが多く、長期間の安定稼働にかかせない素材といえます。
エンジニアリングプラスチックは、高い耐熱性、耐摩耗性、耐薬品性を備えた高機能樹脂で、産業機器の部品製造に幅広く活用されています。 代表的な用途は、ギアやベアリング、スライダー、コネクタ、カバー類などで、軽量化とともに優れた摺動性や電気絶縁性が求められる場面で採用されています。 また、金属と比べて加工が容易で、設計の自由度が高いため、複雑形状の部品やカスタムパーツの製造にも適しています。耐腐食性にも優れており、長期間安定して使用できる点も、さまざまな部品に採用されている理由のひとつです。
この他にも、あらゆる素材に対応しています。
産業機器向け部品の製造を成功させるには、高い加工技術が求められます。 特に、産業用ロボットや自動機械などでは、ミクロン単位の精度が要求されるシャフトやギア、ベアリングなどの部品が多く、高度な切削加工や研削、放電加工などの技術が必要です。 寸法精度や形状精度はもちろん、表面の平滑性や真円度、平行度といった細部まで品質を管理することが、機器全体の動作精度や耐久性の向上につながります。
産業機器向け部品の製造を成功させるには、品質管理・検査体制も欠かせません。 製造工程ごとに寸法検査や外観検査を実施し、不良品の早期発見と原因の特定を行うことで、高品質な部品製造につながるでしょう。 具体的には、三次元測定機や画像検査装置、表面粗さ測定器などを用いて、厳しい公差や品質基準に対応していることが求められます。 また、トレーサビリティを確保し、材料のロット管理や加工履歴を記録することが、品質の安定と再発防止にもつながります。
用途に適した素材選定も、産業機器向け部品の製造には必要不可欠です。 例えば、高強度と軽量化が求められる場合はアルミニウム合金やCFRPを、耐食性や耐熱性が必要な場合はステンレス鋼やチタン合金を選ぶなど、適切な素材選定が求められるでしょう。 使用環境や機能要件に応じた素材を選ぶことで、機器の信頼性や寿命が向上し、生産体制の安定化やコストパフォーマンスの向上にもつながります。
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